（130kg）铝合金牺牲阳极，码头钢桩防腐焊接大型铝阳极

一、核心优势：高性价比的防腐解决方案

1.长效寿命与低维护成本

1.理论电容量：2600Ah/kg以上，是锌阳极的3倍，相同保护电流下用量减少60%-70%，服役寿命达15-20年。

2.案例验证：温州LNG接收站码头工程中，铝合金阳极使钢管桩腐蚀速率降低80%，保护年限超25年，全生命周期成本比锌阳极节省320万元，减少停工维护120天。

2.高效电化学性能

1.电流效率：≥90%（Al-Zn-In系），远高于镁阳极（约50%），溶解产物易脱落，避免局部过度消耗。

2.电位差驱动：铝合金电位（-1.05V vs. Cu/CuSO?）低于钢桩（-0.55V），形成稳定腐蚀电池，抑制钢桩吸氧或析氢反应。

3.环境适应性

1.温度范围：-40℃至+60℃，适配北方码头冬季低温及热带海域高温环境。

2.耐氯离子：>11,550ppm（海水浓度33%），适用于咸淡水交替的河口码头。

3.抗微生物腐蚀：添加Mg/Ti合金元素，抑制硫酸盐还原菌等微生物附着。

4.轻量化与安装便捷性

1.密度：2.7g/cm?，仅为锌的38%，大幅降低运输与安装成本，尤其适合海洋平台等对重量敏感的结构。

2.典型规格：AI-3型（1500×(170+200)×180mm，130kg），平衡性能与成本，适应盐度波动环境。

二、技术原理：电化学保护的“牺牲”机制

1.电位差驱动：铝合金优先溶解，释放电子流向钢桩，使其电位降低至阴极状态。

2.持续消耗：阳极逐渐溶解，为钢桩提供长期保护，剩余重量<70%时需更换。

3.联合防护：与涂层防腐联合使用，可降低保护电流需求，延长阳极寿命。

三、施工规范与关键参数

1.安装位置

1.顶标高：设计低水位以下≥1.2m，避免潮汐冲刷导致脱落。

2.底标高：与泥面距离≥1.5m，防止微生物腐蚀集中。

3.间距：沿钢桩周向均匀分布，间距≥3m，垂直距离钢桩底部≥0.5m。

2.连接方式

1.焊接材料：采用铝热焊连接钛芯电缆（耐海水腐蚀），焊点牢靠无虚焊。

2.密封处理：焊接后进行防腐密封处理，防止海水侵入。

3.导线规格：长度≤30m，截面积≥25mm?（海水环境导电性高，需更大截面积降低压降）。

3.检测与维护

1.电位监测：每1年测量钢桩保护电位，确保在-0.85V至-1.2V范围内（vs. Cu/CuSO?）。

2.重量检查：消耗至原重量70%以下时更换（海水环境比陆地提前10-20%）。

3.异常处理：若电位>-0.8V，检查阳极连接及剩余重量，必要时增设辅助阳极。

四、典型应用案例：温州LNG接收站码头工程

1.工程背景：钢管桩长期浸泡在高盐度海水中，腐蚀风险高。

2.解决方案：采用AI-3型130kg铝合金牺牲阳极，沿钢桩周向均匀布置，间距3m。

3.实施效果：

1.腐蚀速率降低：80%以上，保护年限超25年。

2.成本效益：全生命周期成本比锌阳极节省320万元，维护时间减少120天。

3.环保性：腐蚀产物为无毒Al(OH)?，符合海洋环保要求。

五、对比与选型建议

类型	优点	缺点	适用场景
铝合金牺牲阳极	长寿命、高电流效率、轻量化、环保	初始成本较高（但全生命周期成本低）	码头钢桩、海洋平台、船舶、管道
锌合金牺牲阳极	成本低、易安装	电流效率低、寿命短、密度大	淡水环境、小型储罐
镁合金牺牲阳极	驱动电位高（适合高电阻率土壤）	电流效率低、成本高、易极化	高电阻率土壤、淡水环境

推荐结论：
130kg铝合金牺牲阳极（如AI-3型）凭借其长效寿命、高电流效率、轻量化及环保优势，成为码头钢桩防腐的首选方案。建议根据海水盐度、温度及微生物含量选择合金成分（如添加Mg/Ti增强耐蚀性），并严格遵循施工规范，可显著提升钢桩的防腐效果，降低全生命周期成本。