"别让预应力管道‘跑偏’！连续梁施工中精准定位与质量通病的实战解决方案"

一、前言：为什么预应力管道坐标定位如此重要？

在连续梁施工中，预应力管道（也称波纹管）的坐标定位直接决定了预应力筋的张拉效果和结构受力性能。 一旦管道定位偏差超过规范允许范围（通常±5mm），轻则导致预应力损失，重则引发梁体开裂、变形甚至垮塌！  然而，在实际施工中，由于测量误差、固定不牢、混凝土浇筑冲击等原因，管道偏位问题屡见不鲜。

本文将从 测量放样、管道安装、定位筋焊接、混凝土浇筑 四大关键工序入手，结合最新技术规范（如《公路桥涵施工技术规范》JTG/T 3650-2020），详细解析如何确保预应力管道精准定位，并针对常见质量通病提供 可落地、易执行的防治措施 ，帮助现场施工人员避免“踩坑”。

二、测量放样：精准是第一步，误差必须“零容忍”

1. 控制点布设与复核

• 采用全站仪进行坐标放样 ，严禁依赖钢尺拉距，避免累积误差。

• 控制点必须埋设稳固 ，建议采用混凝土桩或钢钉，避免因施工扰动导致基准点移位。

• 关键点：  每跨梁的 起点、终点、变坡点、弯起点 必须单独复核，并形成书面记录。

2. 管道中心线标记

• 在梁体钢筋绑扎前， 用红油漆或墨线清晰标出管道中心线 ，避免后续钢筋遮挡。

• 重点检查部位：  锚固端、弯折段（半径小于4m时需加密定位点）。

常见错误：  仅标记管道起点和终点，中间段依赖“目测调整”，导致线性不顺直！

三、管道安装：固定不牢=前功尽弃！

1. 波纹管选型与检查

• 优先选用双波波纹管 （抗压性能优于单波），壁厚≥0.3mm，进场后需进行 径向刚度试验 （规范要求抗集中荷载≥800N）。

• 严禁使用变形、锈蚀的波纹管 ，接头处必须用专用套管连接并缠裹防水胶带。

2. 定位钢筋焊接

• 定位筋间距：  直线段≤1m，曲线段≤0.5m，锚固端加密至0.3m。

• 关键要求：  定位筋必须与梁体主筋焊接牢固， 禁止绑扎固定 （混凝土振捣时易移位）。

• 实操技巧：  弯折段可采用“井字形”定位架，确保管道在三维空间坐标准确。

质量通病防治：  焊接时 避免烧伤波纹管 ，否则浇筑时水泥浆渗入将堵塞管道！

四、混凝土浇筑：振捣是“隐形杀手”，如何避免管道上浮？

1. 浇筑前的最终复核

• 使用 钢筋保护层测厚仪 检查管道距梁体表面的距离，确保符合设计要求（通常≥50mm）。

• 重点检查：  锚垫板是否垂直于管道轴线，否则张拉时易发生崩角！

2. 分层浇筑与振捣控制

• 分层厚度≤30cm ，优先从管道下部开始浇筑，避免气泡积聚。

• 振捣棒严禁触碰波纹管 ，建议在管道两侧对称振捣，避免单侧压力导致偏移。

应急措施：  发现管道移位时， 立即停止浇筑 ，采用倒链微调复位。

五、质量通病与实战解决方案

1. 管道堵塞

• 成因：  接头不密实、振捣漏浆、未穿衬管。

• 防治：  浇筑前穿入 PVC衬管 （直径略小于波纹管），浇筑后及时通孔检查。

2. 张拉时滑丝、断丝

• 成因：  管道偏位导致预应力筋摩擦系数增大。

• 防治：  张拉前采用 穿束机 整束穿筋，禁止人工强行拖拽。

   

六、结语：细节决定成败

预应力管道施工 没有“差不多” ，必须坚持 “毫米级”精度管理 。建议推行 “三检制” （班组自检、技术复检、监理终检），并留存影像资料备查。只有每一步都严格把控，才能确保连续梁的长期耐久性和安全性！

注：  本文所述技术参数以《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）为依据，具体项目需结合设计文件调整。