污水厂A?O工艺省碳源的方法

污水厂A?O工艺“省”碳源的方法

在城镇污水处理厂A?O工艺运行中，碳源投加成本往往占总运营成本的30%-40%。不少水厂为保障脱氮除磷效果，长期依赖过量投加碳源，陷入“高成本换达标”的困境。其实无需大量投入，通过工艺优化与资源挖潜，就能实现碳源减量与成本持平的双赢目标，以下5项核心技术可直接落地应用。

一、盘活进水碳源：从“浪费”到“精准利用”

进水有机物是最经济的碳源，多数水厂因混合不均导致碳源被无效消耗。可通过两项改造激活这部分资源：

（1）在生化池进水端增设分段进水装置，将原水分3-4段切入缺氧区，避免集中进水导致的碳源过量冲击与后续缺氧段碳源不足，实测可减少外加碳源用量15%-20%。

（2）在初沉池末端设置碳源拦截系统，通过调整初沉池排泥周期（由4小时延长至6-8小时），降低初沉污泥有机物含量，使进水COD保留率提升10%-12%，相当于每万吨水每日减少50-80kg碳源投加。

二、优化污泥回流：让“碳源循环”再利用 

A?O工艺的回流系统中，含有大量未降解的有机物，通过调整回流比可实现碳源二次利用：

（1）控制污泥回流比在50%-70%区间（传统运行多为80%-100%），减少好氧池已氧化的污泥回流至缺氧区，避免“无效碳源”占用反应空间。

（2）增设内回流智能调控模块，根据缺氧区ORP（氧化还原电位）实时调整内回流比（设定ORP阈值-150~-200mV），当ORP高于-150mV时自动提升内回流比，低于-200mV时降低，确保碳源与硝态氮精准反应，可减少碳源浪费10%左右。 

三、精准曝气控制：减少碳源“无谓消耗”

过量曝气会导致好氧池有机物过度分解，增加外加碳源需求，通过精细化曝气控制可有效改善：

（1）采用DO（溶解氧）分段控制，好氧池前端DO控制在1.5-2.0mg/L（满足氨氮氧化），后端DO控制在1.0-1.5mg/L（避免有机物过度消耗），较传统全程2.0-3.0mg/L的控制方式，可降低碳源投加量8%-12%。

（2）安装曝气盘堵塞监测装置，定期检测曝气均匀性，及时更换堵塞曝气盘，避免局部DO过低导致的有机物降解不彻底，减少后续碳源补充量。

四、碳源替代：用“低成本”替代“高价格”

在保障处理效果的前提下，选择低成本碳源或利用厂内副产品，可大幅降低碳源采购成本：

（1）若水厂周边有啤酒厂、酒厂，可采购酒精废水或废糖蜜作为替代碳源，其COD浓度可达50000-100000mg/L，单价仅为乙酸钠的1/3-1/2，且脱氮效率与乙酸钠基本持平。

（2）利用污泥厌氧消化产生的沼气提纯甲烷，通过膜分离技术将沼气中甲烷纯度提升至95%以上，作为碳源投加至缺氧区，不仅实现废物资源化，还可减少外购碳源成本，适合规模10万吨/日以上的水厂。 

五、智能调控：用“数据”替代“经验”

传统依赖人工经验的碳源投加方式，易出现“多投浪费、少投不达标”的问题，引入智能控制系统可实现精准投加：

（1）安装在线COD、TN监测仪，实时采集进水COD、出水TN数据，通过PLC控制系统建立碳源投加模型，自动计算投加量（公式参考：碳源投加量=（进水COD目标值-实际进水COD）×处理水量/碳源有效COD含量），避免人工投加的误差，减少碳源浪费15%-20%。

（2）建立运营数据看板，记录每日碳源投加量、出水水质、能耗数据，通过月度数据分析优化运行参数，例如发现某时段进水COD持续偏高时，及时降低外加碳源投加量，进一步压缩成本。

总结

综上，A?O工艺碳源减量并非依赖“额外大量投入”，而是通过“盘活现有资源、优化运行参数、替代低成本碳源、引入智能控制”几大路径，即可实现碳源用量减少15%-30%，同时保证运营成本不增加。