这5大原因会造成螺杆机组油位低回油难

制冷机组的回油系统作为保障设备稳定运行的核心模块，其设计质量直接影响压缩机的润滑效能与机械寿命。通过优化油液循环路径和分离效率，该系统确保压缩机曲轴箱内油位稳定在合理区间，既避免润滑油过量积聚导致的换热效率衰减，又防止因油量不足引发的摩擦副损伤。高效回油设计的关键在于平衡油液携带量与分离回收能力，通过油液分离装置和管路优化设计，使制冷剂携带的润滑油在冷凝器、蒸发器等关键部件中实现动态平衡，从而减少油膜异常增厚引发的热阻升高问题，同时规避因油压失衡导致的压缩机异常磨损或卡缸故障。

回油系统的运作机制

压缩机排出的制冷剂-润滑油混合流体首先进入一级油分离装置进行初级分离，未完全分离的润滑油组分随制冷剂进入冷凝器后，在其内置的二级离心分离模块中实现二次分离。经两级油分处理后的润滑油通过引射泵动力回收系统，被精准输送至压缩机吸气腔前段，在此处通过气液分离器完成最终油滴聚并，从而构建"分离-回收-再分离"的闭环循环系统。该设计通过多级分离效率叠加（一级分离效率≥85%，二级分离效率≥95%），确保压缩机曲轴箱油位稳定在视窗中线±10%的合理区间。     

在正常工作状态下，返回到压缩机内的润滑油量应多于随制冷剂带入系统的油量，这样才能确保压缩机内的油位稳定。然而，当出现某些非标准操作情况时，比如频繁启停、负荷突变或水流量不稳定等，就可能导致回油效率下降，最终造成压缩机油位过低，触发报警并使机组停止运行。除此之外，还有以下五大原因可能导致回油问题：

这种情况会导致压缩机吸入过多的液态制冷剂（即“带液”），进而影响正常的回油流程。

原因包括但不限于：

加氟量过多；

过热度设定值设置得太低，使得更多的液体被吸入压缩机；

气液分离器的回油孔尺寸不合适，过大容易吸入液体制冷剂，造成湿压缩；过小则会影响回油速度。

蒸发器内制冷剂液位过低，妨碍润滑油从蒸发器返回到压缩机，因为回油孔无法有效收集润滑油。

原因包括但不限于：

1.制冷剂不足，导致蒸发器中的制冷剂量不足以带动润滑油流动；

2.过热度设定值过高，减少了蒸发器内的制冷剂量；

3.电子膨胀阀卡死在一个较小开度位置，限制了供液量；

4.供液管路中的干燥过滤器堵塞，减少了供液量。

在这种状态下，压缩机可能携带大量液态制冷剂进入排气侧，降低了油分离器的工作效能，使得更多润滑油被卷入系统中。

原因包括但不限于：

1.蒸发器换热性能差，迫使电子膨胀阀低压开启至最大开度；

2.电子膨胀阀故障卡死在最大开度位置；

3.排气温度及压力传感器提供的数据与实际情况存在较大偏差，造成虚假的过热度读数，最终导致电子膨胀阀过度开启；

4.电子膨胀阀驱动模块出现故障或参数配置不当。

当制冷系统回油路径出现异常时，将直接影响润滑油的闭环回收效率，具体表现为：

1.引射管路内部结垢或杂质堆积，导致油液流动阻力增大，形成动态流动障碍；

2.压缩机引射电磁阀执行机构失效（如线圈短路或阀芯卡滞），造成油路通断控制失准；

3.电磁阀下游管路存在局部堵塞，破坏油液相变回收的连续性；

4.冷却水温度低于设计阈值（通常需维持32-37℃），导致蒸发压力与冷凝压力的压差不足，削弱引射泵的驱动能力。

上述故障会引发压缩机油位持续下降，最终触发低油压保护停机。需通过压力传感器实时监测蒸发压力（正常范围应比设计低压高0.02-0.05MPa）及油位波动情况，及时进行管路清洗或电磁阀更换

这样的操作模式会引起系统内部的压力和流速波动，增加抛油的风险。

原因包括但不限于：

1.负荷快速变化，使得压缩机需要频繁调整输出功率；

2.冷冻水或冷却水流量不稳定，影响了系统的热交换效率，进而影响回油。

【免责声明】：本文章版权归原作者所有，内容为作者个人观点。如有侵权，请联系删除。