塑料造粒废气处理工艺流程

塑料造粒废气处理工艺流程

1.废气收集与预处理：在塑料造粒机的进料口、出料口、切粒机等废气产生点设置集气罩，通过管道将废气收集起来。废气先进入预处理单元，经过滤器去除粉尘（如塑料碎屑），再通过冷凝器降温除湿（将温度降至 40℃以下，湿度控制在 60% 以下），避免影响活性炭吸附性能和催化剂活性。

2.活性炭吸附浓缩：预处理后的低浓度废气进入活性炭吸附床，在风机负压作用下穿过活性炭层，废气中的 VOCs 被活性炭吸附截留，净化后的气体从吸附床顶部排出，可直接达标排放。当其中一个吸附床达到饱和状态时，控制系统自动切换至另一个吸附床继续吸附，确保废气处理不间断。

3.活性炭脱附再生：饱和的活性炭吸附床启动脱附程序，通过换热器引入来自催化燃烧反应器的高温洁净气体（约 120-180℃），对活性炭进行加热脱附，使被吸附的 VOCs 解吸出来，形成高浓度废气（浓度可提升 10-20 倍），脱附后的活性炭恢复吸附能力，可循环使用。

4.催化燃烧分解：高浓度脱附废气进入催化燃烧反应器，在催化剂作用下，于 250-350℃发生氧化反应，有机物被彻底分解为二氧化碳和水，同时释放大量热量，使反应器温度升高至 300-400℃。催化剂的存在大幅降低了有机物的活化能，确保反应在低温下高效进行，净化效率可达 98% 以上。

5.热量回收与排放：燃烧后的高温气体（约 300-400℃）进入换热器，与待脱附的冷空气或待处理的废气进行热量交换，回收大部分热量（热回收率可达 70% 以上）后，温度降至 100℃以下，最终通过烟囱达标排放。回收的热量主要用于活性炭脱附，减少辅助加热能耗。

6.组合设备的优势

（1）净化效率高：对塑料造粒废气中 VOCs 的去除率可达 98% 以上，尤其对苯、甲苯、非甲烷总烃等污染物净化效果显著，排放浓度可控制在 20mg/m? 以下，远低于《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）限值要求。

（2）运行成本低：通过活性炭吸附浓缩，降低了催化燃烧的处理风量和能耗；同时热量回收系统可将燃烧热量用于脱附，大幅降低辅助能源消耗，运行成本仅为单一催化燃烧设备的 50%-60%。

（3）活性炭寿命长：采用高温脱附再生技术，活性炭可重复使用，使用寿命延长至 1-2 年，减少了活性炭更换频率和固废产生量，降低了耗材成本。

（4）适应性强：能处理不同塑料原料（如 PE、PP、PVC）造粒产生的废气，可适应废气浓度（50-2000mg/m?）和风量的波动，满足间歇式或连续式生产的废气处理需求。

（5）安全性高：系统配备多重安全保护装置，如防爆阀、阻火器、温度超限报警、自动断气等，可有效预防 VOCs 泄漏、高温燃烧等引发的安全事故，适应塑料造粒废气的易燃易爆特性。