2800吨！“世界梁王”制运架工序大揭秘

钱塘潮涌，万马奔腾

9月27日15时

新一代“世界梁王”

在杭州湾海域顺利架设

由沪杭客专公司建设管理

中铁大桥院和中国铁设联合设计

中铁大桥局承建的

世界最长高速铁路跨海大桥

杭州湾跨海铁路大桥

全面进入架梁施工新阶段

标志着我国高速铁路跨海长桥建造技术

实现里程碑式突破

这是目前世界上铁路桥梁中

跨度最大、重量最重的

预制混凝土箱梁

跨度 80 米

长 78.2 米

（≈ 常规32米预制箱梁  × 2.4）

宽 13.5 米、高 5.4 米

重 2800 吨

（≈ 2000辆小汽车??的重量）

全桥共有209孔

杭州湾梁场位于沿海塘狭长地带

空间十分有限

项目部研发了3000吨级铁路混凝土梁

整孔预制和架设关键技术

采用“高位制梁、低位移运”的集约化布局

投入智能工装以减少运转空间

在这番“小天地”里干出了“大事业”

而超长和超重的属性

也给箱梁制造各环节带来了巨大挑战

举个例子??

每片梁要浇筑约 1080 方混凝土

若想保证混凝土外观质量

少不了下点功夫

项目部联合各方开展针对性研究

优化混凝土配比、浇筑及养护工艺

实现模具一键开合

采用智能养护设备

有效提升了混凝土性能

保证了混凝土质量

首先要介绍第一位智能装备——

自动巡航模块车

它是由中铁大桥局研制的

国内首台套大轴载、自适应、高精度

运梁车

不仅能做到低位移运

且可以原地转向

基本实现了“运梁自由”

而自动巡航模块车的投用

只是杭州湾跨海铁路大桥

智能建造的一个剪影

在智慧梁场内

“一梁八线”全工序实现机械化、智能化

单梁工效、投入人数、消耗工时

由首批的30天、80人、28800工时

减少到15天、60人、7200工时

生产效率和质量成为行业的标杆

第二个功不可没的装备

是征战四方的得力干将——

“天一号”运架船

它的起重能力达 3600 吨

提起2800吨的“梁王”可谓“游刃有余”

梁体的“取-运-架”全过程

均由它负责

是个不折不扣的“劳模”

看到这里

你可能会疑惑

在世界三大强潮海湾之一的杭州湾上

面对强潮急流、台风袭扰、海床不稳

以及大潮差、大风的挑战

怎么保证架梁的安全性和精准度呢

咱们接着往下看

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【先说取梁】

由于箱梁出海码头海床面较高

“天一号”在取梁过程中极易搁浅

为此

项目部根据船舶在低潮位的吃水深度

对码头海床进行了清淤

累计清淤方量超过50万立方米

【再说架梁】

项目团队依托精准潮汐测算

将整体方案确定为

“低平潮取梁、涨潮期运输、平潮期落梁”

若要将落梁误差控制在毫米级

监测肯定少不了

项目部在“天一号”臂架、吊具上

布设了85组智能传感器

可实时监控船舶状态、结构受力和变形等

10多类大数据

并进行秒级反馈

梁体状态尽在掌握

此外

为满足防台避台要求

“天一号”84米高的固定臂架被改造为

可“折叠”的翻转臂架

臂架翻转倒伏后高度仅为43米

能安全穿越通航高度47米的

杭州湾跨海公路大桥

实现快速避险

新一代世界“梁王”

以“绝对实力”

助力建设杭州湾跨海铁路大桥

中铁大桥局

以“向海图强”的勇气与智慧

将“不可能”变为“一定能”

在杭州湾书写了新的跨越传奇