非金属风管制作、安装技术要求

非金属风管制作、安装技术要求

一、适用范围  

本工艺标准适用于中压系统一般非金属（有机玻璃钢、聚丙烯（PP））风管制作、安装。

二、编制依据  

《GB50243-2016 通风与空调工程施工质量验收规范 》

《JGJT 141-2017 通风管道技术规程 》

《14K118 空调通风管道的加固 》

《19K112_金属、非金属风管支吊架（含抗震支吊架）》

三、非金属风管制作  

3.1 一般要求  

（1）风管不应有明显扭曲，内表面应平整，光滑，无气泡，外表面应整齐、美观，厚度应均匀，且边缘处无毛刺和分层现象；

（2）风管边长(直径)小于或等于 300mm 时，边长(直径)的允许偏差为士2mm；风管边长(直径)大于 300mm 时，边长(直径)的允许偏差为士 3mm；

（3）管口应平整，其平面度的允许偏差为 2mm；

（4）矩形风管两条对角线长度之差不应大于 3mm；圆形风管管口任意正交两直径之差不应大于 2mm。

3.2 风管制作要求  

3.2.1 非金属风管板材选择  

（1）非金属风管选用板材、复检时，应符合下表规定  

表 3-1 有机玻璃钢风管板材的厚度

 

 

3.2.2 风管预制  

根据设计图纸和现场实测数据确定风管的加工尺寸，将图纸和数据发于工厂预制加工成成品，最后将成品风管运输到现场组合拼接。

3.2.3 风管组装  

风管与法兰组合成型应符合下列规定：

1. 有机玻璃钢风管：圆形风管采用糊接，矩形风管采用法兰连接。风管法兰的规格应符合表 3-4 的规定。法兰应与风管成一体，并有过渡圆弧；管口与风管轴线成直角；螺栓孔的间距不得大于 120mm 且排列均匀。矩形风管法兰的四角处，应设螺栓孔。

 

2. 聚丙烯（PP）风管：风管板材间及法兰连接应采用焊接，焊接前，应按

规定进行坡口加工，清理焊接部位的油污、灰尘等杂质。风管与法兰焊接连接时，法兰端面应垂直于风管轴线，突出法兰平面部分应刨平；直径或边长≥500mm 的风管与法兰的连接处，应均匀设置三角支撑加强板，加强板间距不大于 450mm。

3.法兰四角接头处应平整，不平度应小于等 1.5mm，接头处的内边应涂抹密封胶。

 

表 3-6 聚丙烯（PP）矩形风管法兰规格（mm）

 

3.2.4 风管加固  

1、有机玻璃钢风管：当矩形风管边长大于 900mm，且管段长度大于 1250mm时，应有加固措施。加固筋的分布应均匀、整齐，且应在铺层达到 70%以上时再埋入;风管的加固材料应为本体材料或防腐性能相同的材料，并应与风管成为一体。

2、聚丙烯（PP）风管：风管直径大于 400mm 或长边大于 500mm 时，应采用加固措施，加固宜采用外加固框形式，加固框的间距应小于 800mm，加固框的规格宜与法兰相同，并应采用焊接将加固框与风管紧固。

表 3-7 风管加固框规格尺寸（mm）

 

 

3.2.5 风管管件制作  

1、风管的弯头、三通、四通，变径管、异形管等主要配件所用材料的厚度及制作要求应同风管制作的有关规定。

2、矩形风管的弯头宜采用内外同心弧形，曲率半径宜为一个平面边长。

3、圆形风管弯头的弯曲半径及最少分段数应符合表 3-8 的规定。

表 3-8 弯头的弯曲半径和最少分段数

 

4.变径管单面变径的夹角宜小于 30°，双面变径的夹角宜小于 60°。圆形风管三通、四通、支管与总管夹角宜为 15°~60°。

5. 系统调节阀门结构：叶片为碟片/多叶式，普通型，与风管连接方式为法兰式；传动方式：手动 （气动或手动连杆）式，0~90°可任意锁定，带涡轮手柄（或带卡盘固定），可手动/气动打开；

6.风阀启闭应灵活，各转动部位应运转平稳，无卡阻和碰擦，一般为顺时针方向关闭，逆时针方向开启，且应有开启角度及方向指示、锁定调节限位指示和允许气流方向指示；

7.风阀的过风面积≥85%，风阀阀片关闭时，各阀片间隙密闭不透光，风阀的泄露率应＜2%，风阀全开时流速以＜20m/s，接近全关时不应产生振动和异响噪音；

3.2.6 质量检查  

非金属风管与配件制作可按表 3-9 进行质量检查。

表 3-9 非金属风管与配件制作质量检查

 

3.2.7 成品保护  

非金属风管与配件制作的成品保护措施应包括下列内容：

1. 风管粘接后，胶粘剂干燥固化后再移动、叠放或安装；

2. 风管在制作过程中及完成制作后应采取保护措施，避免风管划伤、损坏及水污染、浸泡；

3. 非金属风管吊装或运输时，产品外壁表面禁止直接与钢丝绳接触，否则表面容易受到损伤。对于有外接管等突出部位，能拆下的要拆下，不能拆下的要加固保护。

4. 风管堆放场地应有防尘、防雨措施，地面不应有泛潮或积水。

四、非金属风管安装  

4.1 安装前具备条件  

1.安装方案已批准，采用的技术标准和质量控制措施文件齐全；

2.风管及附属材料进场检验已合格，满足安装要求；

3 施工部位环境满足作业条件；

4.风管的安装坐标、标高、走向已经过技术复核，并应符合设计要求；

5.安装施工机具已齐备，满足安装要求；

4.2 一般要求  

1 按设计要求确定风管的规格尺寸及安装位置；

2.风管及部件连接接口距墙面、楼板的距离不应影响操作，连接阀部件的接口严禁安装在墙内或楼板内；

3.风管采用法兰连接时，其螺母应在同一侧；法兰垫片不应凸入风管内壁，也不应凸出法兰外；

4.风管与风道连接时，应采取风道预埋法兰或安装连接件的形式接口，结合缝应填耐火密封填料，风道接口应牢固：

5.风管内严禁穿越和敷设各种管线：

6.固定室外立管的拉索，严禁与避雷针或避雷网相连；

7.输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地措施，通过生活区或其他辅助生产房间时，不应设置接口，并应具有严密不漏风措施；

8.输送产生凝结水或含蒸汽的潮湿空气风管，其底部不应设置拼接缝，并应在风管最低处设排液装置；

9．风管测定孔应设置在不产生涡流区且便于测量和观察的部位；吊顶内的风管测定孔部位，应留有活动吊顶板或检查口。

10．风管穿过需要密闭的防火、防爆的楼板或墙体时，应设壁厚不小于1.6mm 的钢制预埋管或防护套管，风管与防护套管之间应采用不燃且对人体无害的柔性材料封堵。

4.3 非金属风管安装工序

 

4.4 风管测量放线  

风管安装前，应先对其安装部位进行测量放线，确定管道中心线位置，然后放样出管道支吊架位置，并做出标识。

4.5 风管支吊架的制作  

1.风管支吊架的型钢材料应按风管、部件、设备的规格和重量选用，并应符合设计要求。当设计无要求时，应满足下表 4-1、表 4-2 规定：

表 4-1 非金属风管吊架的吊杆直径适用范围（mm）

 

2.横担的长度应预留管道和保温宽度（图 4-1）

3.吊杆长度应按实际尺寸确定，并满足在允许范围内的调节余量；

4.柔性风管的吊环宽度应大于 25mm。圆弧长应大于 1/2 周长，并应与风管贴合紧密（图 4-2）

 

5.支吊架防腐处理

防腐施工前应对支吊架表面进行除锈、清洁处理；涂刷防腐涂料时，应控制涂刷厚度，保持均匀，每一层漆干燥后再涂下一层，不应出现漏涂、气泡等现象；

所有支架等铁件均刷两道红丹防锈漆，露明部分再刷两道银色面漆。

4.6 风管支吊架安装  

1.支吊架定位放线时，应按施工图中管道的安装位置，弹出支吊架的中心线，确定支吊架的安装位置。严禁将管道穿墙套管作为管道支架。

2.风管水平安装时，其吊架的最大间距应符合表 4-3 的规定；垂直安装时，应至少 2 个固定点，支架间距不应大于 3m；风管转弯处两端加吊架，风管末端吊架距末端不超 400mm。

表 4-3 非金属风管水平安装吊架的间距 （mm）

 

3.风管安装时支、吊、托架应等距离排列，但不能将其设置在风口、风阀、检视门及测定孔等部位处。矩形保温风管不能直接和支、吊、托架接触，应垫上垫木，厚度和保温层厚度相当，长度、宽度和横担相同。

 

4.支架埋入墙体或混凝土中应去除油污(不得喷涂油漆)以确保结合牢靠，填塞水泥沙浆应稍低于墙面，方便土建修饰墙面补平。

5.风管支、吊架吊杆应按风管中心线对称安装，不能直接吊在风管法兰上。

4.7 风管组对  

4.7.1 一般要求  

1、风管安装前，应检查风管有无变形、划痕等外观质量缺陷，风管规格应与安装部位对应。

2、风管组合连接时，应先将风管管段临时固定在支、吊架上，然后调整高度，达到要求后再进行组合连接。

3、风管连接的密封材料应根据输送介质温度选用，并应符合该风管系统功能的要求：

（1）．输送温度低于 70℃的一般废气时，可采用橡胶板、闭孔海绵橡胶板、密封胶带或其他闭孔弹性材料；

（2）输送温度高于 70℃的废气时，应采用耐高温材料，如石棉垫片、硅胶密封条、四氟乙烯密封条等；

（3）防、排烟系统应采用不燃材料；

（4）输送含有腐蚀性介质的气体，应采用耐腐蚀密封条，如四氟乙烯密封条等；

（5）输送含油、水废气时，应采用耐油橡胶密封垫；

4、室内收集管道各法兰接口，除有垫片密封外，还应在各法兰面均匀涂抹中性耐候密封胶进行密封（防止车间冷气在管道内形成冷凝水泄漏）。

4.7.2 有机玻璃钢风管安装要求  

有机玻璃钢风管安装应符合下列规定：

1、风管边长或直径大于 1250mm 的整体型风管吊装时不应超过 2.5m，边长或直径大于 1250mm 的组合型风管吊装时不应超过 3.75m。

2、风管连接应严密，法兰连接螺栓的两侧应加镀锌垫圈并均匀拧紧，其螺母宜在同一侧。

3、承插式风管的连接处四周缝隙应一致，内外涂的密封胶应完整。

4、当采用套管连接时，套管厚度不得小于风管板材厚度。

4.7.3 聚丙烯(PP)风管安装要求  

1、圆形风管可采用套管连接或承插连接(图 4-3)，套管厚度及宽度应符合表 4-4 的规定。

 

2、采用承插连接的圆形风管，直径小于或等于 200mm 时，插口深度宜为40mm~80mm。连接处应粘结严密和牢固。

3、采用套管连接时，套管长度宜为 150mm~250mm，其厚度不应小于风管壁厚。

4、采用法兰连接时，垫片宜采用 3mm~5mm 软聚氯乙烯板或耐酸橡胶板，连接法兰的螺栓应加钢制垫圈。

5、风管与支吊架间应垫入 3mm~5mm 厚的塑料垫片。

6、矩形风管主管与支管连接处应加设加强板，加强板的厚度应与主风管一致；从矩形主风管接圆形干支管则应采用 45℃板立焊加固。

4.8 管件安装  

1.变径及天圆地方应结构牢固，形状规则，内外表面平整、光滑，外壳无尖锐边角；

2.风管与风机进/出口相连处应设置长度为 150~300mm 的柔性短管，柔性短管安装后应松紧适度，不应扭曲，并不应作为找平、找正的异径连接管；

3.柔性风管抱箍紧固件圆周上均匀紧固；当连接风管直径＞300mm 时，宜用不少于 5 个自攻螺钉紧固；

4.柔性短管的安装，应松紧适度，目测平顺、不应有强制性的扭曲。可伸缩非金属柔性风管的长度不宜大于 2m，柔性风管支吊架的间距不应大于1500mm，承托的座或箍的宽度不应小于 25mm，两支架间风管的最大允许下垂应为 100mm，且不应有死弯或塌凹。

5.风阀安装时，阀门安装方向应正确、便于操作，启闭灵活, 阀板关闭应保持严密；

6.风阀在就位安装之前应逐个检查其结构是否牢固、严密，进行开关操作试验，检查是否灵活可靠，对电（气）动风阀要逐个通电（气）试验并检测，

7.风阀就位前必须检查其适用范围、安装位置、气流方向和操作面是否正确，风阀的开闭方向、开启角度应在可视面有准确的标识；

8.安装在高处的风阀、其手动操纵装置宜距楼面或操作面 1.5~1.8m,风阀安装的水平度误差不大于 3%。，垂直度误差不大于 2%。

4.9 风管调整  

1.风管安装后应进行调整，风管应平正，支吊架顺直。

2.明装风管水平安装时，水平度的允许偏差应为 3‰，总偏差不应大于20mm；明装风管垂直安装时，垂直管的允许偏差应为 2‰，总偏差不应大于20mm；

3.车间主管安装时，应设置 3‰的坡度，坡向室外，并在室外段管道最低点开设 DN20 排水孔，加装 U 型存水弯排水；

4.非金属风管的管壁变形量允许值应符合表 4-5 的规定。

表 4-5 非金属风管管壁变形量允许值

 

注：管壁变形量时指风管板面变形量与风管边长之百分比。

4.10 风管严密性试验  

1.风管系统安装完毕后，应对安装后的主、干管分段进行严密性试验，应包括漏光检测和漏风量检测。

2.高压系统风管的严密性试验应为漏风量测试，若现场条件不允许，可采用漏光试验。

3.漏光法检测工序：

 

操作步骤及相关要求：

a) 将 36V 电源安装在适当的地方，将带保护罩的光源放入需检查的风管内部，并将拉拽绳索与光源固定牢固。

b) 点亮光源后慢慢的沿风管内部并向外部拉拽，在法兰接缝处及其他接缝处稍事停留，同时在风管外侧观察，光线射出即为明显漏风处，做好标记。

c) 对系线风管的检测，宜采用分段检测、汇总分析的方法。在严格安装质最管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主。

当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每 10m 接缝，漏光点不大于 2 处，且 100m 接缝平均不大于 16 处为合格：中压系统风管每 10m接缝，漏光点不大于 1 处，且 100m 接缝平均不大于 8 处为合格。

d) 漏光检测中对发现的条縫形漏光，应做密封处理。

4.11 质量检查  

非金属风管安装完毕后，需进行检查验收，具体可参照表 4-6 内容执行表 4-6 非金属风管安装质量检查