（ 1）原因分析

① 仪器未经校验，导致测量偏差。

② 控制点受到施工干扰。

③ 施工人员放样有偏差或机械钻孔定位不准确。

④ 打桩顺序不合理，邻桩施工造成桩位挤压偏位。

 

（ 2）防治措施

① 定期校核测量仪器。

② 施工前对基准点进行复核，复核无误后建立测量控制网；永久性控制点不得受到施工干扰，对临时性控制点应经常校核。

③ 钻孔前对桩位进行校核，确保钻孔定位准确。

④ 根据工程特点选用合理的打桩顺序，打桩时钻斗倒出的土距桩口的最小距离应大于 6m，并应及时清除，成孔过程中应及时复核桩位偏移量。

（ 1）原因分析

① 钻具磨损过甚，钻头直径小，未及时更换。

② 桩身范围内存在膨胀土，遇水膨胀，形成缩颈。

③ 地质构造中存在软弱层，在钻孔通过软弱层时，在卸载土压力的作用下，向孔内挤压形成缩颈。

 

（ 2）防治措施

① 钻孔前检查钻具磨损情况，及时更换。

② 查看勘察报告及现场实际钻渣，若发现含有软弱层或膨胀土时，要采用合适的设备，合理的施工工艺（如泥浆护壁、长钢护筒）等措施，避免出现缩颈。

（ 1）原因分析

① 在淤泥土或松散土质中成孔，孔壁土体坍落。

② 在松软土体中及地下水位较高的土层钻孔，未采用泥浆护壁或加设长钢护筒。

③ 护筒周围回填土未压实，孔口周围机械扰动过大造成塌孔，护筒内泥浆的位差过大，护筒壁下端孔壁土质松散。

④ 钻头钻进或提钻速度过快，引起塌孔。

⑤ 成孔后至混凝土浇筑时间间隔过长或成孔过程中停钻等待时间过长造成塌孔。

（ 2）防治措施

① 在松软土体中及地下水位较高的土层钻孔，应采用泥浆护壁或加设长钢护筒等措施。

② 护筒埋设好后，四周回填黏土压实，同时应采取措施防止孔口出现机械扰动。

③ 严格控制钻头钻进和提钻速度。

④ 成孔后应及时补给泥浆，保持满足要求的水头高度。

⑤ 成孔后应及时浇筑混凝土，等待时间不宜超过 4 h 。

（ 1）原因分析

① 未埋设护筒或在下放钢筋笼的过程中刮碰孔壁，导致孔口（内）泥土掉落孔底。

② 未采取泥浆循环清孔或泥浆配比不合格，悬浮泥渣效果差。

③ 水下浇筑混凝土时，首批混凝土用量不足，导致冲击力不足，孔底沉渣置换不充分。

④ 清孔后至浇筑混凝土间隔时间过长，浇筑前未二次清孔，未及时检测孔底沉渣厚度。

 

（ 2）防治措施

① 埋设护筒，护筒长度根据地质条件适当加长，在下放钢筋笼的过程中保持对中、垂直，防止刮碰孔壁。

② 泥浆护壁灌注桩终孔后按照规定采用泥浆护壁循环清孔，同时加强泥浆配比控制。

③ 增大混凝土首批用量，导管距离桩底宜 300mm-500mm，确保首批混凝土埋管深度在1m以上，且第二盘混凝土宜连续浇筑，以增大混凝土对孔底残余沉渣的冲击力，使孔底沉渣在不间断的冲击下连续置换。

④ 加强工序的衔接，提高工作效率，尽量缩短清孔至混凝土浇筑之间的时间间隔，下放钢筋笼后，浇筑混凝土之前再次检查沉渣厚度，并进行二次清孔，合格后应立即灌注混凝土。

（ 1）原因分析

①在钢筋笼吊装时，钢筋笼因产生过大的扭转或弯曲导致变形。

②当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。

③吊点位置设置不当，吊点处未设置加强筋。

④加劲箍筋间距过大，或直径小，刚度不够。

 

（ 2）防治措施

① 吊装过程中设置缆风绳防止钢筋笼扭转。

② 钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段钢筋笼应设临时固定杆，同时尽量缩短焊接时间；钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆。

③ 吊点位置应选择合理，钢筋笼较短时可采用 1个吊点，较长时可采用多个吊点，在吊点位置应设置加强筋，在加强筋上加设十字交叉钢筋提高钢筋笼的刚度，增强抗变形能力。

④ 钢筋笼上宜每隔 2~2.5m增设一道加劲箍筋，箍筋大小、间距需按照设计图纸要求设置。

（ 1）原因分析

①浇筑混凝土时速度过快，混凝土将钢筋笼托起；提升导管速度过快，带动混凝土上升，导致钢筋笼上浮。

②在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。

 

（ 2）防治措施

① 浇筑混凝土，浇筑至钢筋笼底部时，应适当放慢混凝土浇筑速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少 2m时方可恢复正常的浇筑速度。

② 在放置导管时，应使导管的中心与桩位中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼。

（ 1）原因分析

①超灌量不足。

②桩头破除未进行标高复核，致使桩顶标高出现偏差。

③使用大型机械破桩，导致桩身断裂或桩头锚固钢筋破坏。

 

（ 2）防治措施

①应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8~1.0m，凿除泛浆后必须保证外露的桩顶混凝土强度达到设计等级。

②破桩前应对桩顶标高进行复核。

③破桩时严禁使用大型机械进行破除，宜采用环切工艺，使用风镐进行人工破除。

④桩头破除后宜采用吊车，转移桩头混凝土块，避免桩头锚固钢筋被破坏。

（ 1）原因分析

①混凝土坍落度较小、离析或粗骨料粒径较大，在混凝土浇筑过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前未能疏通，不得不提起导管造成断桩。

②导管接口不紧密致使泥浆进入导管内，在混凝土内形成夹层，造成断桩。

③由于导管长度计算错误致使导管底口距孔底距离较大，首批浇筑的混凝土不能埋住导管，从而造成断桩。

④在提升导管时，导管提升过快，脱离混凝土面或导管提升过慢，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

⑤其他原因造成混凝土不能连续浇筑，中断时间超过混凝土初凝时间，造成断桩。

⑥打桩顺序不合理，邻桩施工造成已浇筑桩身被挤压。

 

（ 2）防治措施

① 混凝土坍落度应严格按规范要求控制。

② 导管使用前，要对导管进行检漏试验，以防导管不紧密。每节导管组装编号，组装完成后应检查接头紧密度。导管的直径应根据桩径和粗骨料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

③ 严格控制混凝土首灌量，导管底部至孔底的距离宜为 300～500mm；同时应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应小于0.8m。

④ 控制导管埋入混凝土深度宜为 2~6m，严格控制导管提升速度，每次拔导管前应检测混凝土面标高，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。

⑤ 浇筑混凝土前应检查预拌混凝土的准备工作，保证混凝土连续浇筑。

⑥ 根据工程特点选用合理的打桩顺序，应采用跳桩施工，钻斗倒出的土距桩口的最小距离应大于 6m，并应及时清除。

（ 1）原因分析

①勘探资料有误，未查明工程地质情况，尤其是持力层的标高起伏，致使设计选择持力层或桩端标高有误；机械设备能力不能满足设计要求。

②成桩遇到地下障碍物或厚度较大的硬隔层。

③桩端遇到密实的粉土或粉细砂层，打桩产生“假凝”现象，或遇密实砂层，打桩焊接等中间停息时间过长，造成桩打不下去。

④桩身被打（压）断，无法继续施工。

⑤布桩密集或打桩顺序不当，由于挤土效应，先施工的桩上浮，后施工的桩难以达到设计要求的持力层。

 

（ 2）防治措施

① 遇异常情况或复杂地质情况，应补充勘察，查明工程地质条件，正确选择施工机械和施工控制参数。

② 施工前，应选择有代表性的地质孔部位进行工艺性试桩，一般不少于 3根，以校核勘察与设计的合理性，为设计确定工程桩的施工控制参数。

③ 遇密实砂层，打桩焊接等中间停息时间不能过长。

④ 适当加大桩距，合理选择打桩顺序，可采取自中部向两边打、分段打等。

⑤ 施工前平整场地，清除地下障碍物。