金 属 风 管制作安装技术要求

金属风管制作安装技术要求

目录  

一、适用范围....................................................................................................................... 3

二、编制依据....................................................................................................................... 3

三、金属风管制作............................................................................................................... 3

3.1 一般要求.................................................................................................................... 3

3.2 金属风管制作工序................................................................................................... 4

3.3 风管制作要求............................................................................................................... 4

3.3.1 金属风管板材选择............................................................................................... 4

3.3.2 风管预制............................................................................................................... 6

3.3.3 风管拼接............................................................................................................... 6

3.3.4 风管法兰选型、制作........................................................................................... 8

3.3.5 风管组装............................................................................................................... 9

3.3.6 风管加固.............................................................................................................. 10

3.3.7 风管管件制作...................................................................................................... 12

3.3.8 质量检查.............................................................................................................. 13

3.3.9 成品保护.............................................................................................................. 14

四、金属风管安装............................................................................................................. 14

4.1 安装前具备条件..................................................................................................... 14

4.2 一般要求................................................................................................................. 15

4.3 金属风管安装工序................................................................................................. 15

4.4 风管测量放线......................................................................................................... 16

4.5 风管支吊架的制作.................................................................................................. 16

4.6 风管支吊架安装..................................................................................................... 17

4.7 风管组对................................................................................................................. 18

4.8 管件安装................................................................................................................. 19

4.9 风管调整................................................................................................................. 20

4.10 风管严密性试验.................................................................................................... 20

4.11 质量检查................................................................................................................ 21

金属风管制作、安装技术要求  

一、适用范围  

本工艺标准适用于一般薄钢板、镀锌薄钢板、不锈钢板风管制作、安装。

二、编制依据  

《GB50243-2016 通风与空调工程施工质量验收规范 》

《JGJT 141-2017 通风管道技术规程 》

《GB 2518-2008 连续热镀锌钢板和钢带》

《GB 3280-2015 不锈钢冷轧钢板和钢带》

《07K133-薄钢板法兰风管制作与安装 》

《08K132_金属、非金属风管支吊架 》

《14K118 空调通风管道的加固. 》

《07K133-薄钢板法兰风管制作与安装 》

《19K112_金属_非金属风管支吊架_含抗震支吊架》

三、金属风管制作  

3.1 一般要求  

（1）表面应平整，无明显扭曲及翘角，凹凸不应大于 10mm；

（2）风管边长(直径)小于或等于 300mm 时，边长(直径)的允许偏差为士

2mm；风管边长(直径)大于 300mm 时，边长(直径)的允许偏差为± 3mm；

（3）管口应平整，其平面度的允许偏差为 2mm；

（4）矩形风管两条对角线长度之差不应大于 3mm；圆形风管管口任意正交两

直径之差不应大于 2mm。

3.2 金属风管制作工序

 

3.3 风管制作要求  

3.3.1 金属风管板材选择  

（1）金属风管选用板材、复检时，应符合下表规定  

表 3-1 镀锌钢板矩形风管和配件板材厚度

风管长边b （mm）	镀锌钢板材厚度（高压系统） （mm）
b≤320	≥0.75
320＜b≤450	≥0.75
450＜b≤630	≥1.00
630＜b≤1000	≥1.00
1000＜b≤1500	≥1.20
1500＜b≤2000	≥1.50
2000＜b≤4000	按设计

  表3-2 镀锌圆形螺旋风管板材厚度 

风管直径D （mm）	镀锌钢板材厚度（高压系统） （mm）
D≤320	≥0.5
320＜D≤450	≥0.75
450＜D≤630	≥1.00
630＜D≤1000	≥1.00
1000＜D≤1500	≥1.20
1500＜D≤2000	≥1.50
D＞2000	≥1.50

  表3-3 不锈钢板风管和配件板材厚度

风管长边b或直径D （mm）	不锈钢板材厚度（高压系统） （mm）
100＜b（D）≤500	≥0.75
500＜b（D）≤1120	≥1.00
1120＜b（D）≤2000	≥1.20
200＜b（D）≤400	≥1.20

（2）金属风管厚度应满足以下要求：  

表 3-4 不锈钢板风管和配件板材厚度允许误差（参考 PT.B）

 

表 3-5 镀锌钢板风管和配件板材厚度允许误差（参考 PT.B）

 

3.3.2 风管预制  

根据设计图纸和现场实测数据确定风管的加工尺寸，将图纸和数据发于工

厂预制加工成半成品，最后将半成品风管运输到现场组合拼接。

3.3.3 风管拼接  

1、风管板材的拼接方法可按表 3-6 确定

表 3-6 风管板材拼接方法

 

2、风管板材拼接的咬口缝应错开，不应形成十字交叉缝。

3、风管板材拼接采用铆钉连接时，应根据风管板材的材质选择铆钉。

4、风管板材采用咬口连接时，应符合下表 3-7 规定：

表 3-7 风管板材咬口连接形式及适用范围

 

5、板材咬合缝应紧密，宽度一致，折角应平直，并符合表 3-8 规定。

表 3-8 咬口宽度表

 

6、风管焊接连接应符合下列规定：

（1）板材厚度大于 1.5mm 的风管可采用电焊、氩弧焊等；

（2）焊接前，应采用电焊的方式将需要焊接的风管板材进行成型固定；

（3）焊接时宜采用间断跨越焊形式，间距宜为 100mm~150mm，焊缝长度宜为

30mm~50mm，依次循环。焊材应与母材相匹配，焊缝应焊满，均匀。焊接完成

后，应对焊缝除渣、防腐，板材校平。

3.3.4 风管法兰选型、制作  

1.角钢法兰

（1）角钢法兰规格，螺栓、铆钉规格及间距应符合表 3-9 规定。

表 3-9 金属矩形风管角钢法兰及螺栓、铆钉规格

 

料制作；

（3）法兰焊接完毕后，各焊口打磨，并做防腐处理（铁红底漆两道，银色面

漆一道）；

（4）角铁法兰四角，应做倒圆处理，以免尖角磕伤；

2.薄钢板法兰

薄钢板法兰风管制作应符合下列规定：

（1）薄钢板法兰应采用机械加工；薄钢板法兰应平直，机械应力造成的弯曲

度不应大于 5%。

（2）薄钢板法兰与风管连接时，宜采用冲压连接或铆接。低、中压风管与法

兰的铆(压)接点间距宜为 120mm~150mm;高压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为

80mm~100mm；

（3）薄钢板法兰弹簧夹的材质应与风管板材相同，形状和规格应与薄钢板法

兰相匹配，厚度不应小于 1.0mm，长度宜为 130mm~150mm。

3.3.5 风管组装  

风管与法兰组合成型应符合下列规定：

1.圆型风管与扁钢法兰连接时，应采用直接翻边，预留翻边量不应小于

6mm，且不应影响螺栓紧固。

2.板厚小于或等于 1.2mm 的风管与角钢法兰连接时，应采用翻边铆接。风

管的翻边应紧贴法兰，翻边量均匀、宽度应一致，不应小于 6mm，且不应大于

9mm。铆接应牢固，铆钉间距宜为 100mm~120mm，且数量不宜少于 4 个。

3.板厚大于 1.2mm 的风管与角钢法兰连接时，可采用间断焊或连续焊。管

壁与法兰内侧应紧贴，风管端面不应凸出法兰接口平面，间断焊的焊缝长度宜

为 30mm~50mm，间距不应大于 50mm。点焊时，法兰与管壁外表面贴合；满焊

时，法兰应伸出风管管口 4mm~5mm。焊接完成后，应对施焊处进行相应的防腐

处理。

 

图 3-1 法兰细节要点

4.不锈钢风管与法兰铆接时，应采用不锈钢铆钉；法兰及连接螺栓为碳素

钢时，其表面应采用镀铬或镀锌等防腐措施。

5.薄钢板法兰风管连接端面接口处应平整，接口四角处应有固定角件，其

材质为镀锌钢板，板厚不应小于 1.0mm。固定角件与法兰连接处应采用密封胶

进行密封。

 

图 3-2 薄钢板法兰密封节点

3.3.6 风管加固  

1、风管可采用管内或管外加固件、管壁压制加强筋等形式进行加固(表 3-

10)，矩形风管加固件宜采用角钢、轻钢型材或钢板折叠；圆形风管加固件宜采

用角钢。

表 3-10 风管加固型式

 

2、矩形风管边长大于或等于 630mm、保温风管边长大于或等于 800mm，其

管段长度大于 1250mm 或低压风管单边面积大于 1.2m?，中、高压风管单边面积

大于 1.0m?时，均应采取加固措施。边长小于或等于 800mm 的风管宜采用压筋加固。边长 D 在 400mm~630mm 之间，长度小于 1000mm 的风管也可采用压制十字交叉筋的方式加固。

3、圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于或等于 800mm，且其管段长度大于

1250mm 或总表面积大于 4m?时，均应采取加固措施。

4、中、高压风管的管段长度大于 1250mm 时，应采用加固框的形式加固。

高压系统风管的单咬口缝应有防止咬口缝胀裂的加固措施。

 

图 3-3 矩形风管丝杆内支撑示意图

5、风管加固应排列整齐，间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，铆接间

距不应大于 220mm；风管压筋加固间距不应大于 300mm，靠近法兰端面的压筋与

法兰间距不应大于 200mm；风管管壁压筋的凸出部分应在风管外表面。

6、风管采用镀锌螺杆内支撑时，镀锌加固垫圈应置于管壁内外两侧。正压

时密封圈置于风管外侧、负压时密封圈置于风管内侧，风管四个壁面均加固

时，两根支撑杆交叉成十字状。采用钢管内支撑时，可在钢管两端设置内螺

母。

3.3.7 风管管件制作  

1、风管的弯头、三通、四通，变径管、异形管等主要配件所用材料的厚度

及制作要求应同风管制作的有关规定。

2、矩形风管的弯头宜采用内外同心弧形，曲率半径宜为一个平面边长。

3、圆形风管弯头的弯曲半径及最少分段数应符合表 3-11 的规定。

表 3-11 弯头的弯曲半径和最少分段数

 

4.变径管单面变径的夹角宜小于 30°，双面变径的夹角宜小于 60°。圆形

风管三通、四通、支管与总管夹角宜为 15°~60°。

5. 系统调节阀门结构：叶片为碟片/多叶式，普通型，与风管连接方式为

法兰式；传动方式：手动 （气动或手动连杆）式，0~90°可任意锁定，带涡轮

手柄（或带卡盘固定），可手动/气动打开；

（6）风阀启闭应灵活，各转动部位应运转平稳，无卡阻和碰擦，一般为顺时

针方向关闭，逆时针方向开启，且应有开启角度及方向指示、锁定调节限位指

示和允许气流方向指示；

（7）风阀的过风面积≥85%，风阀阀片关闭时，各阀片间隙密闭不透光，风阀

的泄露率应＜2%，风阀全开时流速以＜20m/s，接近全关时不应产生振动和异响

噪音；

3.3.8 质量检查  

金属风管与配件制作可按表 3-12 进行质量检查。

表 3-12 金属风管与配件制作质量检查

 

3.3.9 成品保护  

金属风管与配件制作的成品保护措施应包括下列内容：

（1）下料时，应避免板面划伤；

（2）成品风管露天放置时，应码放整齐，并应采取防雨措施，叠放高度不宜

超过 2m；

（3）搬运风管时，应轻拿轻放，防止磕碰、摔损。

（4）不锈钢风管放置时，应采取隔绝措施将其与碳钢材质分开（如雨布、塑

料薄膜等），以免产生腐蚀；

 

图 3-4 矩形风管摆放

四、金属风管安装  

4.1 安装前具备条件  

1 安装方案已批准，采用的技术标准和质量控制措施文件齐全；

2.风管及附属材料进场检验已合格，满足安装要求；

3 施工部位环境满足作业条件；

4.风管的安装坐标、标高、走向已经过技术复核，并应符合设计要求；

5.安装施工机具已齐备，满足安装要求；

4.2 一般要求  

1 按设计要求确定风管的规格尺寸及安装位置；

2.风管及部件连接接口距墙面、楼板的距离不应影响操作，连接阀部件的接

口严禁安装在墙内或楼板内；

3.风管采用法兰连接时，其螺母应在同一侧；法兰垫片不应凸入风管内壁，

也不应凸出法兰外；

4.风管与风道连接时，应采取风道预埋法兰或安装连接件的形式接口，结合

缝应填耐火密封填料，风道接口应牢固：

5.风管内严禁穿越和敷设各种管线：

6.固定室外立管的拉索，严禁与避雷针或避雷网相连；

7.输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的

接地措施，通过生活区或其他辅助生产房间时，不应设置接口，并应具有严密

不漏风措施；

8.输送产生凝结水或含蒸汽的潮湿空气风管，其底部不应设置拼接缝，并应

在风管最低处设排液装置；

9．风管测定孔应设置在不产生涡流区且便于测量和观察的部位；吊顶内的风

管测定孔部位，应留有活动吊顶板或检查口。

10．风管穿过需要密闭的防火、防爆的楼板或墙体时，应设壁厚不小于

1.6mm 的钢制预埋管或防护套管，风管与防护套管之间应采用不燃且对人体无

害的柔性材料封堵。

4.3 金属风管安装工序

 

4.4 风管测量放线  

风管安装前，应先对其安装部位进行测量放线，确定管道中心线位置，然

后放样出管道支吊架位置，并做出标识。

4.5 风管支吊架的制作  

（1）风管支吊架的型钢材料应按风管、部件、设备的规格和重量选用，并应

符合设计要求。当设计无要求时，应满足下表 4-1、表 4-2 规定：

表 4-1 水平安装金属矩形风管的吊架型钢最小规格（mm）

 

表 4-2 水平安装金属圆形风管的吊架型钢最小规格（mm）

 

（2）横担的长度应预留管道和保温宽度（图 4-1）

（3）吊杆长度应按实际尺寸确定，并满足在允许范围内的调节余量；

（4）柔性风管的吊环宽度应大于 25mm。圆弧长应大于 1/2 周长，并应与风

管贴合紧密（图 4-2）

 

（5）支吊架防腐处理

防腐施工前应对金属表面进行除锈、清洁处理；涂刷防腐涂料时，应控制

涂刷厚度，保持均匀，每一层漆干燥后再涂下一层，不应出现漏涂、气泡等现  

象；

所有支架等铁件均刷两道红丹防锈漆，露明部分再刷两道银色面漆。

4.6 风管支吊架安装  

（1）支吊架定位放线时，应按施工图中管道的安装位置，弹出支吊架的中

心线，确定支吊架的安装位置。严禁将管道穿墙套管作为管道支架。

（2）风管水平安装时，其吊架的最大间距应符合表 4-3 的规定；垂直安装

时，应至少 2 个固定点，支架间距不应大于 4m；风管转弯处两端加吊架，风管

末端吊架距末端不超 400mm。

表 4-3 金属风管水平安装吊架的间距 （mm）

 

（3）风管安装时支、吊、托架应等距离排列，但不能将其设置在风口、风

阀、检视门及测定孔等部位处。矩形保温风管不能直接和支、吊、托架接触，

应垫上垫木，厚度和保温层厚度相当，长度、宽度和横担相同。

 

图 4-3 风管支架安装示意图

（4）支架埋入墙体或混凝土中应去除油污(不得喷涂油漆)以确保结合牢靠，

填塞水泥沙浆应稍低于墙面，方便土建修饰墙面补平。

（5）风管支、吊架吊杆应按风管中心线对称安装，不能直接吊在风管法兰

上。

（6）不锈钢板与碳素钢支架的接触处，应有隔绝或防腐绝缘措施

4.7 风管组对  

1、风管安装前，应检查风管有无变形、划痕等外观质量缺陷，风管规格应

与安装部位对应。

2、风管组合连接时，应先将风管管段临时固定在支、吊架上，然后调整高

度，达到要求后再进行组合连接。

3、金属矩形风管连接宜采用角钢法兰连接、薄钢板法兰连接等形式；金属

圆形风管宜采用角钢法兰连接。风管连接应牢固、严密，并应符合下列规定：

（1）角钢法兰连接时，接口应无错位，法兰垫料无断裂、无扭曲，并在中

间位置。螺栓应与风管材质相对应，在室外及潮湿环境中，螺栓应有防腐措施

或采用不锈钢螺栓。

（2）薄钢板法兰连接时，薄钢板法兰应与风管垂直、贴合紧密，四角采用

螺栓固定，中间采用弹簧夹或顶丝卡等连接件，其间距不应大于 150mm，最外

端连接件距风管边缘不应大于 100mm。

4、风管连接的密封材料应根据输送介质温度选用，并应符合该风管系统功

能的要求，其防火性能应符合设计要求，密封垫料应安装牢固，密封胶应涂抹

平整、饱满，密封垫料的位置应正确(图 4-4、图 4-5)。

 

图4-4 矩形风管连接密封示意图

密封胶；2—密封垫

 

图 4-5 圆形风管连接密封示意图

5.密封垫料不应凸入管内或脱落，法兰垫料厚度宜为 3mm~5mm。

当设计无要求时，法兰垫料材质及厚度应符合下列规定：

（1）．输送温度低于 70℃的一般废气时，可采用橡胶板、闭孔海绵橡胶板、

密封胶带或其他闭孔弹性材料；

（2）输送温度高于 70℃的废气时，应采用耐高温材料，如石棉垫片、硅胶

密封条、四氟乙烯密封条等；

（2）．防、排烟系统应采用不燃材料；

（3）．输送含有腐蚀性介质的气体，应采用耐腐蚀密封条，如四氟乙烯密封

条等；

（5）输送含油、水废气时，应采用耐油橡胶密封垫；

6.室内收集管道各法兰接口，除有垫片密封外，还应在各法兰面均匀涂抹

中性耐候密封胶进行密封（防止车间冷气在管道内形成冷凝水泄漏）；

4.8 管件安装  

1.变径及天圆地方应结构牢固，形状规则，内外表面平整、光滑，外壳无

尖锐边角；

2.风管与风机进/出口相连处应设置长度为 150~300mm 的柔性短管，柔性短

管安装后应松紧适度，不应扭曲，并不应作为找平、找正的异径连接管；

3.柔性风管抱箍紧固件圆周上均匀紧固；当连接风管直径＞300MM 时，宜

用不少于 5 个自攻螺钉紧固；

4.柔性短管的安装，应松紧适度，目测平顺、不应有强制性的扭曲。可伸

缩金属或非金属柔性风管的长度不宜大于 2m，柔性风管支吊架的间距不应大于

1500mm，承托的座或箍的宽度不应小于 25mm，两支架间风管的最大允许下垂应

为 100mm，且不应有死弯或塌凹。

5.风阀安装时，阀门安装方向应正确、便于操作，启闭灵活, 阀板关闭应

保持严密；

6.风阀在就位安装之前应逐个检查其结构是否牢固、严密，进行开关操作

试验，检查是否灵活可靠，对电（气）动风阀要逐个通电（气）试验并检测，

7.风阀就位前必须检查其适用范围、安装位置、气流方向和操作面是否正

确，风阀的开闭方向、开启角度应在可视面有准确的标识；

8.安装在高处的风阀、其手动操纵装置宜距楼面或操作面 1.5~1.8m,风阀

安装的水平度误差不大于 3%。，垂直度误差不大于 2%。

4.9 风管调整  

1.风管安装后应进行调整，风管应平正，支吊架顺直。

2.明装风管水平安装时，水平度的允许偏差应为 3‰，总偏差不应大于

20mm；明装风管垂直安装时，垂直管的允许偏差应为 2‰，总偏差不应大于

20mm；

3.车间主管安装时，应设置 3‰的坡度，坡向室外，并在室外段管道最低

点开设 DN20 排水孔，加装 U 型存水弯排水；

4.金属风管的管壁变形量允许值应符合表 4-4 的规定。

表 4-4 金属风管管壁变形量允许值

风管类型	管壁变形量允许值（%）
	低压风管	中压风管	高压风管
金属矩形风管	≤1.0	≤1.5	≤1.8
金属圆形风管	≤0.1	≤0.3	≤0.5

注：管壁变形量是指风管板面变形量与风管边长之百分比。

4.10 风管严密性试验  

1.风管系统安装完毕后，应对安装后的主、干管分段进行严密性试验，应包括漏光检测和漏风量检测。

2.高压系统风管的严密性试验应为漏风量测试，若现场条件不允许，可采

用漏光试验。

3.漏光法检测工序：

 

4. 漏光法检测操作程序以及技术要求

 

图 4-6 风管漏风量检测示意图

操作步骤及相关要求：

a) 将 36V 电源安装在适当的地方，将带保护罩的光源放入需检查的风

管内部，并将拉拽绳索与光源固定牢固。

b) 点亮光源后慢慢的沿风管内部并向外部拉拽，在法兰接缝处及其他

接缝处稍事停留，同时在风管外侧观察，光线射出即为明显漏风处，做好标

记。

c) 对系线风管的检测，宜采用分段检测、汇总分析的方法。在严格安

装质最管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主。

当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每 10m 接缝，漏光

点不大于 2 处，且 100m 接缝平均不大于 16 处为合格：中压系统风管每 10m

接缝，漏光点不大于 1 处，且 100m 接缝平均不大于 8 处为合格。

d) 漏光检测中对发现的条缝形漏光，应做密封处理。

4.11 质量检查  

金属风管安装完毕后，需进行检查验收，具体可参照表 4-5 内容执行

表 4-5 金属风管安装质量检查