烟气脱硫：如何降低脱硫成本

在工业环保领域，工艺简洁直接关乎企业成本与效率。数据显示，某钢铁企业简化废气处理流程后，设备数量减少 20%，运行能耗降低 15%，故障率下降 12% 。而在烟气脱硫环节，复杂工艺常导致投资大、故障多、能耗高，使得脱硫成本居高不下。如何降低成本，成为企业关注焦点。

一、烟气脱硫成本构成分析

烟气脱硫成本主要由设备投资、运行维护、脱硫剂消耗、能源消耗构成。据调研，设备投资占总投资 35%-45%，运行维护占年总成本 15%-25%，脱硫剂消耗占比最高达 30%-50%，能源消耗占 10%-20%。

由此可见，降低脱硫剂消耗、优化设备运行是降本关键。

二、降低脱硫成本的技术路径

（一）选择高效脱硫工艺

1. 石灰石 - 石膏法：应用最广，脱硫效率超 90%，通过化学反应生成石膏。

但存在脱硫剂利用率低、设备易结垢问题。优化液气比可提升效率，某电厂调整后脱硫剂利用率从 70% 升至 85%，年成本降 12%。

2. 氨法脱硫：利用2NH3反应，生成的亚硫酸铵可氧化为硫酸铵出售。合适工况下，氨利用率超 98%，相比传统工艺，脱硫剂成本可减 30%-40%。

（二）提高脱硫剂利用率

优化脱硫剂配方：石灰石 - 石膏法中添加己二酸等添加剂，可使石灰石反应活性提高 20%-30%，利用率提升 15%-20%。改进脱硫设备结构：采用高效喷淋层、规整填料，增加气液接触面积。某脱硫塔更换喷淋层后，接触面积增 30%，利用率提高 10%。

（三）降低能源消耗

余热回收利用：回收烟气余热用于预热脱硫剂浆液或加热工艺用水。某企业通过余热回收，每年节省蒸汽 1.2 万吨，成本降约 80 万元。优化设备运行参数：利用变频技术调节风机、泵转速。采用该技术后，相关设备能耗可降低 20%-30%。