平台法盘扣架模板支撑体系施工技术

1 工程概况

本项目位于某市东南部工业园区内，总建筑面积171269.96m ² ，包含1号办公楼、2号公寓楼及6个生产车间。6个生产车间编号为3号~8号，建筑高度均为24.45m，各层建筑高度一致，地上4层，无地下室，钢筋混凝土框架结构。各车间结构相似，柱网尺寸大多为9000mm，个别为7500mm、10500mm。梁截面尺寸比较一致，各层板顶无降板。案例项目结构平面如图1所示。

图1 结构平面示意

2 项目特点分析

本项目共6个生产车间，结构形式、层数相同，其中3号、5号生产车间结构图纸完全相同，6号、7号生产车间结构图纸几乎相同，4号、8号生产车间体量相当且约为其他生产车间的2倍。各生产车间各层层高相同且板厚均为120mm，层高分别为1层7m，2层5.5m，3层5.5m，4层5.55m。各厂房结构特征参数见表1。

表1 各厂房结构特征参数

分析各厂房结构，发现如下特点。

（1）3号、5号、6号、7号生产车间尺寸接近，4号、8号生产车间因左右对称，相当于2个其他车间体量，各车间楼层数、层高、楼层标高均一致，架体设计时可按一个车间考虑。

（2）每个生产车间柱网间距以9000mm为主，极个别一两跨柱网间距为7500mm、10500mm，并且次梁均设置在9000mm柱网中，每根间距3000mm。

（3）每个生产车间每层的边梁、主框梁、次梁梁高接近，板顶标高一致，板厚相同。每个生产车间同一层的梁截面尺寸非常相似，梁底高差近乎在同一平面，最大高差250mm，梁截面尺寸比较统一，没有过多的梁截面，同时每个车间无斜梁。

3 支撑体系方案比选

3.1 传统落地式盘扣架模板支撑体系

传统落地式盘扣架梁底支撑体系需设置立杆，梁底立杆与板下立杆连接受限于盘扣架模数，不合模数部位或留置在梁下支撑与板下支撑分界处，或留置在板中受力较弱处，每个布局需采取钢管扣件水平连接，一般需连接至少一跨两根立杆。

本项目长度方向柱网间均有2道次梁，主梁与次梁、次梁与次梁间板净宽约3m，不合模数位置偏多，钢管扣件水平连接投入量大。因此传统落地式盘扣架不适用于梁间距较密的项目。

3.2 梁底托梁式盘扣架模板支撑体系

梁底托梁式盘扣架通过在梁底设置托梁加短立杆承担上部荷载，相较于传统落地式盘扣架梁底支撑可减少梁底落地立杆使用量，减少梁下立杆使用量，同时托梁固定在梁两侧立杆托盘上，无须过多考虑梁底支撑立杆和板底支持立杆模数连接问题，只需板下立杆合模数，控制边部立杆与梁边距离。

但因梁荷载远大于板荷载，梁下立杆间距小于板下立杆间距，而使用托梁需要板下立杆与梁下立杆间距相同，故对板下立杆进行加密，从而降低板底立杆承载力利用率。

3.3 平台法盘扣架模板支撑体系

平台法盘扣架模板支撑体系将常规在立杆托盘上设置的双槽钢托梁更改为在立杆顶部U形托上设置，双槽钢托梁采用10号多孔槽钢纵横设置，在U形托高度利用托梁组成纵横交叉的钢托梁平台，同时满足梁底支撑和板下支撑。

托梁直接承托梁底主龙骨，不设置短支撑杆，板下支撑在托梁上设置短支撑杆承托板底主次龙骨。钢托梁平台下立杆可不受梁间距限制，按照平台上荷载最不利工况设置立杆间距，只需满足盘扣架模数要求。

此方式梁底托梁平台形成整体可增加支持体系顶部整体稳定性，较低架体顶部可不设置水平斜杆，托梁平台下部支撑立杆间距不受限制，较其他类型架体可放大立杆纵横间距，可以最大限度地利用平台下架体承载力，同时可以减少架体投入量。

4 支撑体系设计

综合考虑各生产车间轴网间距，所有间距均为1.5m的倍数，立杆间距设置为1500mm，并且考虑到受力，在轴线上设置立杆可保证轴线、框梁、次梁下有支撑立杆。平台法盘扣架模架设计参数见表2。

表2 平台法盘扣架模架设计技术参数

经计算，双槽钢托梁抗弯计算强度为73.62 N/mm ² ，小于215.0N/mm ² ，满足要求；立杆承载力计算值为40.97kN，小于设计值50kN，承载力利用率约为82%；立杆抗压强度设计值为203.06 N/mm ² ，小于设计值300N/mm ² ，抗压强度利用率约为68%，计算结果均通过，且强度利用率较高。

平台法盘扣架模架平台下立杆平面布置如图2 所示。

图2 平台下立杆平面布置示意

5 平台法盘扣架模板支撑体系施工

5.1 施工流程

平台法盘扣架模板支撑体系施工流程如下：基础处理→弹出轴线及标高控制线并复核→搭设平台 下支撑架→平台高度校核→搭设托梁平台→架体搭设过程验收→ 安装梁底模板→绑扎钢筋→安装梁侧模→复核梁模板尺寸、位置、起拱高度→搭设板下支持架体→安装楼板模板主、次龙骨→铺设模板板面→复核标高、起拱高度→模板验收→绑扎楼板钢筋→梁板钢筋隐蔽验收→混凝土浇筑前架体检查验收→混凝土浇筑→架体监测→拆模。

5.2 施工注意事项

（1）弹出轴线及标高控制线。此环节需在地面弹出线轴线网，轴网间距为立杆间距的倍数，其他细部线无须放线，已完成的墙体上弹出标高控制线及U形托顶部标高线，用以控制平台标高。

（2）搭设平台下支撑架。在搭设第一根立杆时需相邻立杆接头错开，不能在同一布局内。不超过2个步距设置1道抱柱，随搭立杆随安装竖向斜杆。

（3）平台高度校核。根据之前墙体上标记的U形托顶标高线复核U形托顶标高，使U形托顶标高在同一水平面，此环节为托梁平台平整度控制重要 环节。

（4）搭设托梁平台。先搭设边梁低托梁，由四周向内部搭设，边梁梁边与柱边平齐，边梁增加1根立杆。一个方向托梁搭设完成后在其上搭设另一方向托梁，板下托梁交叉处设置可调拖撑将两个方向托梁固定，使之无法移位。

（5）架体搭设过程验收。此环节需验收托梁接头位置、双向托梁连接措施、平台顶标高、平台平整度、竖向斜杆、抱柱、水平安全网安装情况。

（6）混凝土浇筑。此环节需由中间向四周、由低向高分层浇筑，先浇筑梁后浇筑板，浇筑点由梁中、板中向梁端、板端浇筑。根据梁高分层浇筑成阶梯形，分层厚度300~400mm，当达到板底位置时，再与板的混凝土一起浇筑，呈阶梯形不断延伸，连续向前 进行。

（7）架体监测。此环节需自混凝土建筑前至混凝土浇筑完成全时段监测，监测点设在平台角部和四边的中部位置。监测项目为平台水平位移、托梁挠度。

（8）拆模。此环节需遵循先支后拆，后支先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，后承重部位以及自上后下的原则，同层杆件和构配件必须按先外后内的顺序拆除，连墙件、斜撑杆等加固杆件必须在拆卸至该部位杆件时再拆除。

6 经济效益

6个生产车间现浇结构123550m ² ，按施工计划，3号、4号、5号为一期，6号、7号、8号为二期，一期完工后二期开始施工。一期、二期各楼同时施工，无法流水作业。模架支撑体系及模板支撑体系所需周转材料每个楼按3层配置。

传统落地式盘扣架模板支撑体系，梁下设置立杆方式所需立杆、水平杆、斜杆、U形托等架体配件重量总计7600t，架体含钢量为18kg/m3，租期125d，每工日搭设效率为70m3。

梁底托梁式盘扣架模板支撑体系所需立杆、水平杆、双槽钢托梁、斜杆、U形托等架体配件重量总计6460t，架体含钢量为15.3kg/m3，每工日搭设效率为95m3，效率提升35.7%。

平台法盘扣架模板支撑体系所需立杆、水平杆、双槽钢托梁、斜杆、U形托等架体配件重量总计5928t，架体含钢量为14.04kg/m3。租金相对于传统落地式盘扣架节约83.6万元，相对于梁底托梁式盘扣架节约26.6万元；每工日搭设效率为110m3，相对于传统落地式盘扣架提升57.1%，相对于梁底托梁式盘扣架提升15.8%，节约工期5d。

7 结束语

平台法盘扣架模板支撑体系可用于楼层梁高变化不大、梁底标高基本处于同一高度的工程，采用双槽钢托梁放置于U形托内，形成纵横交错的井字形受力平台，直接作为梁底主龙骨，板下纵横向托梁交叉处设置可调拖撑将两个方向托梁固定，板下支撑在双槽钢平台上搭设短支撑杆，平台下采用常规盘扣架体系作为支撑。因双槽钢托梁在U形托顶部形成一个整体的平台型支撑面，平台下部立杆间距可进行加大，可充分利用盘扣架立杆承载力高的特点来设计计算平台下盘扣架承载力，使承载力设计值接近允许值，提高盘扣架承载力利用率，解决工程实际使用过程中盘扣架承载力利用率低的问题。

本案例工程受限于层高不高、梁截面不大的特点，节约成本效果不明显。对于梁截面更大、模架支撑高度更高、板更厚的工程，平台法盘扣架模板支撑体系的应用对于成本及工期的节约会更加明显。